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Ofrecemos mejoras de eficiencia para centrales eléctricas, modernización de equipos y recuperación y aprovechamiento del calor residual. Nuestros servicios están diseñados para ayudar a las centrales eléctricas a mejorar su eficiencia y reducir el consumo energético y los costos operativos. Contamos con un equipo de ingenieros experimentados, expertos en ingeniería de centrales eléctricas, capaces de ofrecer soluciones integrales adaptadas a sus necesidades.
Nuestros servicios de mejora de eficiencia incluyen la modernización de centrales eléctricas existentes con nuevas tecnologías avanzadas, como la modificación de equipos existentes y la instalación de equipos de alta eficiencia para mejorar el rendimiento general de la central. También ofrecemos servicios de modificación de equipos, como la modernización de sistemas de calderas, sistemas de turbinas y sistemas de generadores para aumentar la eficiencia y reducir los costes de mantenimiento.
La modernización de la turbina de vapor puede aprovechar al máximo la productividad y las materias primas mecánicas, y puede ayudar a los productores a cumplir con las necesidades de producción relevantes de manera oportuna y efectiva. Las personas pueden obtener ayuda en muchos aspectos mediante la modernización de la turbina de vapor, como proporcionar energía para las necesidades de producción de la fábrica, utilizar las condiciones técnicas existentes para realizar la modernización de la turbina de vapor, mejorar la eficiencia de uso, reducir el consumo de energía, generar más beneficios económicos y sociales para las empresas o individuos, y promover el desarrollo rápido de la productividad y la sociedad.
(1) Comparación de datos técnicos antes y después del retrofit
| artículo | unidad | antes del retrofit | después del retrofit | |
| proveedor | LMZ de la antigua Unión Soviética | |||
| modelo de la unidad | K-500-23. 5-4 | N550-23. 54/540/540 | ||
| hora de inicio de operación | 1998 | 2016 | ||
| salida nominal/máxima | MW | 590/550 | 550/598 | |
| características del diseño | impulso | reacción | ||
| velocidad | r/min | 3000 | 3000 | |
| vapor principal | presión | MPa | 23. 54 | 23. 54 |
| temperatura | ℃ | 540 | 540 | |
| vapor de recalentamiento | presión | MPa | 3. 51 | 3. 50 |
| temperatura | ℃ | 540 | 540 | |
| eficiencia de la carcasa HP | % | 83 | 89 | |
| eficiencia de la carcasa IP | % | 90 | 94 | |
| Eficiencia de la carcasa LP | % | 72,5 | 87 | |
| presión de escape | kpa | 4,27 / 5,44 | 4,27 / 5,44 | |
| calefactor | 8 | 8 | ||
| resultado de la mejora del consumo específico de calor | kJ\/kWh | estándar | 550 reducido aproximadamente a 550 | |
(2) Ámbito de reemplazo para el retrofit de componentes de la trayectoria de vapor
El alcance del reemplazo para la retrofit de componentes de la trayectoria de vapor se ilustra a continuación en colores:
(3) Ejecución del proyecto de retrofit
Verificar y aceptar la eficiencia de las carcasa y el nivel de tasa de calor estrictamente de acuerdo con la especificación ITP de ASME PTC6-1996.
Tiempo de entrega: 12---15 meses
Período de actividades de retrofit en el sitio: 90---100 días.
(4) Resultado del retrofit
La tasa de calor de la turbina de vapor debe disminuir aproximadamente 550KJ/kWh. El consumo de carbón debe disminuir 22g/kwh.
Ahorro anual de carbón estándar: aproximadamente 60.000 toneladas (basado en una tasa de uso anual de 5000 horas)
Reducción anual de emisiones de CO₂: aproximadamente 150.000 toneladas (basado en una tasa de uso anual de 5000 horas)
Incremento anual de generación de energía: 250 millones de KWh (basado en el uso anual de 5000 horas)
Período de recuperación de la inversión: ~ 2 años.
(1) Comparación de datos técnicos antes y después del retrofit
| artículo | unidad | antes del retrofit | después del retrofit | |
| proveedor | Járkov de la antigua URSS | |||
| modelo de la unidad | K-320-23,5-4 | N340-23,54/540/540 | ||
| hora de inicio de operación | 1994,3 | 2008,12 | ||
| salida nominal\/máxima | MW | 320/335 | 340/354 | |
| velocidad | r/min | 3000 | 3000 | |
| vapor principal | presión | MPa | 23. 54 | 23. 54 |
| temperatura | ℃ | 540 | 540 | |
| vapor de recalentamiento | presión | MPa | 3,69 | 3,71 |
| temperatura | ℃ | 540 | 540 | |
| vapor de extracción | nominal | t/h | / | 50 |
| máx. | t/h | / | 70 | |
| presión de vapor de extracción | MPa | / | 0. 9 | |
| presión de escape | kpa | 4. 8 | 4. 8 | |
| calefactor | 8 | 8 | ||
| resultado de la mejora del consumo específico de calor | kJ\/kWh | estándar | 640 reducido aproximadamente a 640 | |
(2) Ámbito de reemplazo para el retrofit de componentes de la trayectoria de vapor
El alcance del reemplazo para la retrofit de componentes de la trayectoria de vapor se ilustra a continuación en colores:
(3) Ejecución del proyecto de retrofit
Verificar y aceptar la eficiencia de las carcasa y el nivel de tasa de calor estrictamente de acuerdo con la especificación ITP de ASME PTC6-1996.
Tiempo de entrega: 12---15 meses
Período de actividades de retrofit en el sitio: 70---90 días.
(4) Resultado del retrofit
La tasa de calor de la turbina de vapor debe disminuir aproximadamente 640KJ/KWh. El consumo de carbón debe disminuir 25g/kwh.
Ahorro anual de carbón estándar: aproximadamente 40.000 toneladas (basado en una tasa de uso anual de 5000 horas)
Reducción anual de emisiones de CO₂: aproximadamente 108.000 toneladas (basado en una tasa de uso anual de 5000 horas)
Aumento anual de generación de electricidad: 100 millones de KWh (basado en una tasa de uso anual de 5000 horas)
Período de recuperación de la inversión: 2～3 años.
(1)Comparación de datos técnicos antes y después del reacondicionamiento
| artículo | unidad | antes del retrofit | después del retrofit | |
| proveedor | LMZ de la antigua Unión Soviética | |||
| modelo de la unidad | K300-170-3 | N320-16.2/540/540 | ||
| hora de inicio de operación | 1996 | 2011.3 | ||
| salida nominal/máxima | MW | 300/320 | 320/336 | |
| velocidad | r/min | 3000 | 3000 | |
| vapor principal | presión | MPa | 16.2 | 16.2 |
| temperatura | ℃ | 540 | 540 | |
| vapor de recalentamiento | presión | MPa | 3.53 | 3.57 |
| temperatura | ℃ | 540 | 540 | |
| vapor de extracción | nominal | t/h | / | 350 |
| máx. | t/h | / | / | |
| presión de vapor de extracción | MPa | / | / | |
| presión de escape | kpa | 5.6 | 5.6 | |
| calefactor | 8 | 8 | ||
| resultado de la mejora del consumo específico de calor | KJ\/kWh | estándar | 410 reducido aproximadamente a 410 | |
(2) Ámbito de reemplazo para el retrofit de componentes de la trayectoria de vapor
El alcance del reemplazo para la retrofit de componentes de la trayectoria de vapor se ilustra a continuación en colores:
(3) Ejecución del proyecto de retrofit
Verificar y aceptar la eficiencia de las carcasa y el nivel de tasa de calor estrictamente de acuerdo con la especificación ITP de ASME PTC6-1996.
Tiempo de entrega: 11---12 meses
Período de actividades de retrofit en el sitio: aproximadamente 70 días.
(4) Resultado del retrofit
La tasa de calor de la turbina de vapor debe disminuir aproximadamente 410KJ/KWh. El consumo de carbón debe reducirse en 16g/kwh.
Ahorro anual de carbón estándar: aproximadamente 25.600 toneladas (basado en una tasa de uso anual de 5000 horas)
Reducción anual de emisiones de CO₂: aproximadamente 69.000 toneladas (basado en una tasa de uso anual de 5000 horas)
Aumento anual de generación de electricidad: 100 millones de KWh (basado en una tasa de uso anual de 5000 horas)
Período de recuperación de la inversión: 2～3 años.
(1) Comparación de datos técnicos antes y después del retrofit
| artículo | unidad | antes del retrofit | después del retrofit | |
| proveedor | LMZ de la antigua Unión Soviética | |||
| modelo de la unidad | K215-130-1 | C228-12. 75/0. 245/540/540 | ||
| hora de inicio de operación | 1989. 10 En el año 2000, Siemens realizó la modernización del recorrido de vapor de baja presión de la carcasa de baja presión | 2008. 11 Quansiwei realizó la modernización del recorrido de vapor de alta y media presión de las carcasas de alta y media presión | ||
| salida | nominal | MW | 219,9 | 228 |
| máx. | MW | 226 | 235 | |
| velocidad | r/min | 3000 | 3000 | |
| vapor principal | presión | MPa | 12. 75 | 12. 75 |
| temperatura | ℃ | 540 | 540 | |
| vapor de recalentamiento | presión | MPa | 2. 40 | 2. 11 |
| temperatura | ℃ | 540 | 540 | |
| vapor de extracción | nominal | t/h | / | 200 |
| máx. | t/h | / | 340 | |
| presión de vapor de extracción | MPa | / | 0. 245 | |
| presión de escape | kpa | 5. 0 | 5. 0 | |
| calefactor | 8 | 8 | ||
| resultado de la mejora del consumo específico de calor | KJ\/kWh | estándar | 243 reducido aproximadamente a 243 | |
(2) Ámbito de reemplazo para el retrofit de componentes de la trayectoria de vapor
El alcance del reemplazo para la retrofit de componentes de la trayectoria de vapor se ilustra a continuación en colores:
(3) Ejecución del proyecto de retrofit
Verificar y aceptar la eficiencia de las carcasa y el nivel de tasa de calor estrictamente de acuerdo con la especificación ITP de ASME PTC6-1996.
Tiempo de entrega: 9---11 meses
Período de actividades de retrofit en el sitio: aproximadamente 55 días.
(4) Resultado del retrofit
La tasa térmica de la turbina de vapor disminuirá aproximadamente 243 kJ/kWh. El consumo de carbón disminuirá 10,4 g/kWh.
Ahorro anual de carbón equivalente estándar: aproximadamente 11 000 toneladas (basado en una tasa de uso anual de 5000 horas)
Reducción anual de emisiones de CO2: aproximadamente 29 700 toneladas (basado en una tasa de uso anual de 5000 horas)
Aumento anual de generación de electricidad: 40 millones de KWh (basado en una tasa de uso anual de 5000 horas)
Período de recuperación de la inversión: 2～3 años.
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